Supervisor Energético

Detalles del Proyecto

Cliente: Fabricación de maquina herramienta
Fecha término: 2016
Habilidades: Scada, Siemens, SQL, HMI, Hirschmann

Este proyecto fue llevado a cabo para una empresa dedicada a la fabricación de maquinaria para tampografía. Necesitaban conocer el coste energético de una forma detallada, con el objetivo de implantar una serie de mejoras y así poder calcular el ahorro energético repercutido.

El estudio incluía un análisis lumínico en toda la fábrica para determinar la mejor solución en iluminación.

También se realizó un inventario de todas las máquinas eléctricas (motores) , teniendo en cuenta el sistema de control que tenían (estrella/triangulo, arranque directo, arrancador, convertidor de frecuencia…) y los años de antigüedad. Recientemente ha habido una re clasificación en la eficiencia de los motores asíncronos, que hace que un motor AC de imanes permanentes sea una buena alternativa en según que casos a los motores tradicionales. 

Objetivo del proyecto:

Necesitaban poder demostrar contablemente a la dirección de la empresa, que una inversión en un sistema de gestión de energía, redundaba en una tasa de retorno de la inversión de 2 años o menos. Con lo que a partir del segundo año el sistema ya dará beneficios.

• El primer paso es saber el consumo con el máximo detalle posible.

• En una segunda fase, se realiza un cálculo teórico de ahorro, en base al inventario de elementos de consumo, estudios de iluminación, layout de fábrica, y las modificaciones descritas en las mejoras productivas a implementar.

• En una tercera fase, se evalúa el nuevo consumo y se comparan los resultados. Se calcula el retorno de la inversión.

Beneficios para el cliente:

• Reducción de la factura eléctrica con la contratación de una facturación por tramos y periodos en función de la cantidad de ordenes de producción a fabricar en días sucesivos. El sistema propone un consumo teórico futuro en base a:

  Histórico de consumos de la instalación

  Consumos historizados en cada orden de fabricación

  Producto fabricado.

• Corrección del coseno de phi a 0,98 con la considerable reducción de la generación de energía reactiva.

• Al realizar encendido/apagado de iluminación, no solo se reduce el consumo, sino que se alarga la vida útil de las luminarias.

• Al poder programar el encendido/apagado de cargas eléctricas, el cliente pudo desconectar partes de la fábrica en días no laborables o días no productivos. Pasando de consumir 7 días a la semana a solo 5 días a la semana. Reducción 29%.

• En base al consumo nominal y al máximo contratado, en el supuesto caso que la factoría sobrepase este límite, el sistema de forma automática deslastra las cargas según un esquema de prioridades configurable, con el objetivo de no sobrepasar en ningún caso el consumo contratado.

Propuestas de mejora:

• Instalación de convertidores de frecuencia en la regulación del agua de impulsión de las bombas de refrigeración.

• Instalación de intercambiadores de calor en la entrada/salida del aire de fábrica.

• Instalación de un sistema de deslastre de cargas eléctricas en función de un calendario.

• Renovación de los viejos motores asíncronos en puntos de gran consumo e instalación de motores servo brushless.

• Implantación de un sistema de control de reactiva para acercar el coseno de phi a 1.

• Sustitución del viejo alumbrado por tecnología LED de alta eficiencia. (previo estudio lumínico).

• Colocación de cédulas de detección de paso de vehículos para el encendido automático de las luces del almacén.

• Instalación de sensores crepusculares para el auto encendido de las luces exteriores.

• Detección crepuscular para iluminación exterior.